http://kwuan.igetweb.com
สร้างเว็บไซต์Engine by iGetWeb.com
 

 .

ปฎิทิน

« April 2014»
SMTWTFS
  12345
6789101112
13141516171819
20212223242526
27282930   

สถิติ

เปิดเว็บ22/05/2007
อัพเดท26/11/2013
ผู้เข้าชม575,087
เปิดเพจ1,031,139

เครื่องมือกลเบื้องต้น

งานวัดละเอียด

ซีเอ็นซี

ชิ้นส่วนฯ

บริการ

หน้าแรก
บทความ
เว็บบอร์ด
รวมรูปภาพ

Alternative content

iGetWeb.com

เครื่องกลึง

เครื่องกลึง

 

สรุปวิชางานเครื่องมือกลเบื้องต้น 

ความปลอดภัยในงานเครื่องกล

สรุปกฎความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

              1. ตรวจสอบความพร้อมของเครื่องจักรทุกส่วน ให้แน่ใจก่อนเปิดเครื่อง

                2. ทดลองเปิดและปิดเครื่อง

                3. ก่อนเปิดเครื่องทำงานต้องแน่ใจว่าได้จัดยึดชิ้นงาน และเครื่องมือตัดไว้แน่น และเรียบร้อยแล้ว

                4. ขณะเครื่องจักรกำลังทำงาน อย่าปรับแต่งเครื่อง หยอดน้ำมัน หรือปัดเศษชิ้นส่วนเพื่อทำความสะอาด

                5. อย่าใช้มือหรือส่วนใด ๆ ของร่างกายหยุดเครื่องจักรแม้จะปิดสวิตช์แล้วก็ตาม

                5. ควรรักษาพื้นที่ปฏิบัติงานให้สะอาด อย่าให้มีคราบน้ำมัน หรือเศษชิ้นงาน

                6. ควรใช้เครื่องจักรเพียงคนเดียว อย่าให้เพื่อนเปิด ปิด เครื่องจักรให้

                7. อย่าเล่นกันระหว่างปฏิบัติงาน

                8. ระหว่างปฏิบัติงานกับเครื่องจักร ต้องมีสมาธิกับเครื่องจักร ไม่พูดคุยกับเพื่อน

                9. อย่าปล่อยให้เครื่องจักรทำงานโดยไม่คอยควบคุม

                10. บริเวณที่ปฏิบัติงานควรมีแสงสว่างที่พอเพียง

งานกลึง

ส่วนประกอบของเครื่องกลึงยันศูนย์

เครื่องกลึงยันศูนย์มีส่วนประกอบที่สำคัญๆ อยู่หลายชิ้น สามารถแยกเป็นส่วนประกอบใหญ่ๆ ได้เป็น 5 ส่วนสำคัญคือ

              1.  หัวเครื่องกลึง (Head Stock)

                2.   แท่นเลื่อน (Carriage)

                3.   ยันศูนย์ท้าย (Tail Stock)

                4.   ฐานเครื่องกลึง (Bed)

                5.   ระบบป้อน (Feed Mechanism)

การกลึงเรียว

1.       กลึงเรียวปรับองศาป้อมมีด

2.       กลึงเรียวปรับเยื้องศูนย์ท้ายแท่น

3.       กลึงเรียวโดยใช้ชุดอุปกรณ์พิเศษ

งานกัด

เครื่องกัดที่ใช้มี 3 ชนิด

  1. เครื่องกัดตั้ง  มีดกัด คือ เอ็นมิล
  2. เครื่องกัดนอน  มีดกัด คือ คัตเตอร์
  3. เครื่องกัดพิเศษ

งานตัด

เครื่องเลื่อยที่ใช้มี 3 ชนิด

  1. เครื่องเลื่อยกล
  2. เครื่องเลื่อยสายพาน
  3. เครื่องเลื่อยวงเดือน

งานไส

เครื่องเลื่อยที่ใช้มี 2ชนิด

  1. เครื่องไสตั้ง
  2. เครื่องไสราบ

งานเจียระไน

1. เครื่องเจียระไนลับเครื่องมือ        (Bench Grinder)       มีทั้งแบบชนิดตั้งพื้น และชนิดตั้งโต๊ะ เป็นเครื่องเจียระไนที่ใช้ลับงานทั่ว ๆ ไป เช่น ลับมีดกลึง ลับดอกสว่าน เป็นต้น

                2. เครื่องเจียระไนราบ   (Surface Grinder Machine) เป็นเครื่องเจียระไนที่ใช้เจียระไนชิ้นงานแบนหรือเหลี่ยม ให้ผิวเรียบ โดยล้อหินจะหมุนอยู่กับที่ โดยโต๊ะงานจะเคลื่อนที่ผ่านไปมา

                3. เครื่องเจียระไนทรงกระบอก (Cylindrical Grinder Machine) เป็นเครื่องเจียระไนที่ใช้เจียระไนผิวงานทรงกระบอก  เช่น  เพลา  โดยที่ล้อหินจะหมุนตัดชิ้นงานด้วยความเร็วสูงและชิ้นงานจะหมุนรอบตัวเองและเคลื่อนที่ผ่านไปมา

                4. เครื่องเจียระไนลับมีดตัดและเครื่องมือ (Cutter And Tool Grinder Machine) เป็นเครื่องเจียระไนที่ออแบบมาเพื่อใช้ลับเครื่องมือตัดโดยเฉพาะ เช่น มีดกัด รีมเมอร์ ดอกสว่าน เป็นต้น

งานเจาะ

1.       เครื่องเจาะตั้งพื้น

2.       เครื่องเจาะตั้งโต๊ะ

3.       เครื่องเจาะเรเดียล

การลับมุมดอกสว่าน

                ปลายดอกสว่านประกอบด้วยส่วนย่อย ๆ หลายส่วน มุมที่สำคัญต่าง ๆ ซึ่งอยู่ปลายดอกสว่านได้แก่

                       มุมจิก (Point Angle)

                       มุมหลบ (Lip Clearance Angle)

ดอกสว่านที่ใช้เจาะโลหะโดยทั่วไป มุมจิก (Point Angle) 118 องศา และมุมหลบ (Lip Clearance Angle) ประมาณ 12 องศา แต่อย่างไรก็ตาม มุมทั้งสองของดอกสว่านขึ้นอยู่กับชนิดของวัสดุ การลับดอกสว่านต้องสังเกตคมด้านนอก (Outer Corner) ต้องสูงกว่าคมเลื้อยด้านหลัง (Trailing Corner) ดังในภาพ และเอียงเป็นมุมประมาณ 12 องศา

 

สูตรการคำนวณความเร็วรอบ

RPM        =       CS   x  1000

                                    ¶ D

RPM      =             ความเร็วรอบ        (รอบ/นาที)

CS          =             ความเร็วตัด          (เมตร/นาที)

D             =             เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นงาน               ( มม.)

              =             3.1416

สูตรการคำนวณอัตราทด

i              =             n1

                                n2

i              =             d1

                                d2

n1           =             d2

n2                           d1

n1.d1     =             n2.d2

i               =             อัตราทด

n1           =             ความเร็วรอบของล้อขับ     (รอบ/นาที)          

n2           =             ความเร็วรอบของล้อตาม   (รอบ/นาที)

d1           =             เส้นผ่านศูนย์กลางของล้อขับ            (มม.)

d2           =             เส้นผ่านศูนย์กลางของล้อตาม          (มม.)

 

เครื่องกลึง 

 

เครื่องกลึง  (Lathe)  เป็นเครื่องจักรกลที่มีความสำคัญมาก  มีใช้กันอย่างตั้งแต่ยุคต้น ๆ เป็นเครื่องมือกลประเภทแปรรูปโลหะทรงกระบอกเป็นหลัก  สำหรับกลึง  เจาะ  คว้านรูได้มากมาย  เพื่อผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรเครื่องยนต์กลไกต่าง ๆ สำหรับงานผลิตและงานซ่อม  งานอุตสาหกรรมผลิตชิ้นส่วนต้องมีเครื่องกลึงเป็นหลัก  เครื่องกลึงจึงได้ชื่อว่า  ราชาเครื่องกล  (The  King  of  all  Machines)

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่ 4.1  ตัวอย่างชิ้นงานกลึง

 

4.1   ชนิดของเครื่องกลึง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.2  เครื่องกลึงยันศูนย์

4.1.1          เครื่องกลึงยันศูนย์  (Engine  Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่มีความเร็วรอบสูง  ใช้กลึงงานได้หลายขนาดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่ใหญ่เกินไป  และกลึงงานได้หลายลักษณะ  นิยมใช้ในโรงงานทั่ว ๆ ไป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.3  เครื่องกลึงเท อร์เรท

 

4.1.2          เครื่องกลึงเทอร์เรท  (Turret  Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่มีหัวจับมีดตัดหลายหัว  เช่น  จับมีดกลึงปากหน้า  มีดกลึงปอกมีดกลึงเกลียว  จับดอกเจาะยันศูนย์  เป็นต้น  ทำให้การกลึงงานที่มีรูปทรงเดียวกันและมีจำนวนมาก ๆ ได้อย่างรวดเร็ว  เช่น  การกลึงเกลียว  การบู๊ช  เป็นต้น

 

4.1.3          เครื่องกลึงตั้ง  (Vertical  Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่ใช้ในงานกลึงปอก  งานคว้านชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่  เช่น  เสื้อสูบ  เป็นต้น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.4  เครื่องกลึงตั้ง

 

4.1.4          เครื่องกลึงหน้าจาน  (Facing Lathe)

เป็นเครื่องกลึงที่ใช้ในการปาดหน้าชิ้นงานที่มีขนาดใหญ่  เช่น  ล้อรถไฟ  เป็นต้น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.5  เครื่องกลึงหน้าจาน

 

 

 

 

4.2          ส่วนประกอบและหน้าที่ของเครื่องกลึงยันศูนย์

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.6  ส่วนต่าง ๆ ที่สำคัญ ของเครื่องกลึง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2.1     ชุดหัวเครื่องกลึง  (Head  Stock)

ชุดส่วนที่อยู่ซ้ายสุดของเครื่อง  ใช้ในการขับหัวจับ  หรือขับชิ้นงานให้หมุนด้วยความเร็วรอบต่าง ๆ มีส่วนประกอบที่สำคัญดังนี้

4.2.1.1         ชุดส่งกำลัง  (Transmission)  เครื่องกลึงจะส่งกำลังขับงานกลึงด้วยมอเตอร์ไฟฟ้า  (Motor)  โดยส่งกำลังผ่านสายพานลิ่ม  (V-Belt)  และผ่านชุดเฟือง  (Gear)  mสามารถปรับความเร็วรอบได้ระดับต่าง ๆ เพื่อไปขับเพลาหัวจับงาน  (Spindle)  ให้หมุน

สำหรับเครื่องกลึงรุ่นเก่าจะปรับความเร็วรอบของเพลาหัวจับงานโดยใช้ล้อสายพาน  (Pulley)  ที่มีหลายขั้น  ซึ่งแต่ละขั้นจะให้ความเร็วรอบแตกต่างกัน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.7  ส่งกำลังด้วยชุดเฟือ

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.8 การส่งกำลังด้วย สายพาน

4.2.1.2         ชุดเฟืองทด (Gears)  ใช้ทดความเร็วรอบในการกลึงมี  2  ชุด  คือ ชุดที่อยู่ภายในหัวเครื่องและชุดที่อยู่ภายนอกหัวเครื่องกลึง  ดังภาพที่  4.9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.9  ชุดเฟืองภายในหัวเครื่องกลึงชนิดยันศูน ย์  (HEAD  GEAR)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.10  ชุดเฟืองทดที่อ ยู่ภายนอกหัวเครื่องกลึง

4.2.1.3         แขนปรับความเร็วรอบ  (Spindle  Speed  Selector)  เป็นแขนที่อยู่ส่วนบนหรือส่วนหน้าของเครื่องใช้สำหรับโยกเฟืองที่อยู่ภายในหัวเครื่องให้ขบกันเพื่อให้ได้ความเร็วรอบต่าง ๆ ตามต้องการ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่ 4.11  แสดงคันโยกปรับความเร็วร อบ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่  4.12  แขนปรับความเร็วรอบ

4.2.1.4         แขนปรับกลึงเกลียว  (Lead  Screw  and  Thread  Rang  Level)  เป็นแขนสำหรับปรับเฟืองในชุดกล่องเฟือง  (Gear  Box)  เพื่อกลึงเกลียวโดยที่เพลากลึงเกลียวหมุนขับป้อมมีดให้เดินกลึงเกลียวบนชิ้นงาน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.13  แขนปรับกลึงเกลีย

       

 

 

 

 

 

 

 


4.2.1.5         ชุดเพลาหัวเครื่องกลึง  (Spindle)  มีลักษณะรูปทรงกระบอกเจาะรูกลวงตลอดด้านหน้าจะเป็นรูเรียวแบบมอร์สเพื่อใช้ประกอบกับหัวศูนย์  เพลาหัวเครื่องกลึงใช้จับกับหัวจับเครื่องกลึง  มี  4  แบบ  คือเพลาหัวเครื่องกลึงแบบเกลียว  เพลาหัวเครื่องกลึงแบบเรียว  เพลาหัวเครื่องกลึงแบบลูกเบี้ยว  และเพลาหัวเครื่องกลึงแบบสกรูร้อย ดังภาพที่  4.14-4.18

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่ 4.14  แสดงชุดเพลาหัวเครื่อง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.15  เพลาหัวเครื่องกล ึงแบบเกลียว  (Thread)     ภาพที่  4.16  เพลาหัวเครื่องกลึงแบบเรียว (Taper and Locking)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.17 เพลาหัวเครื่องกลึงแบบลูกเบี้ยว ( Camlock)        ภาพที่  4.18  เพลาหัวเครื่องกลึงแบสกรู (Boltec)

 

 

 

 

4.2.2     ชุดแท่นเลื่อน  (Carriage)

ชุดแท่นเลื่อน  เป็นส่วนประกอบที่ใช้ควบคุมและรองรับเครื่องมือตัดเพื่อให้เครื่องมือตัดของเครื่องกลึงเลื่อนไป-มาในทิศทางตามแนวยาวหรือตามขวางของสะพานแท่นเครื่อง ชุดแท่นเลื่อนมีส่วนประกอบสำคัญ 2  ส่วน  คือ ชุดแคร่คร่อม  (Saddle)  และชุดกล่องเฟือง (Apron)  ดังภาพที่  3.6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.19  ชุดแท่นเลื่อน

 

1.       แคร่คร่อม  (Saddle)  เป็นส่วนที่อยู่บนสะพานแท่นเครื่อง  (Bed)  เพื่อรองรับชุดป้อมมีด  และชุดกล่องเฟือง  แคร่คร่อมสามารถเลื่อนไป-มาในแนวนอน  ซึ่งใช้ในงานกลึงปอก

2.       แท่นเลื่อนขวาง  (Cross  Slide)  เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแคร่คร่อม  สามารถเลื่อนไป-มาด้วยสกรู  ใช้ในการกลึงปาดหน้า  หรือป้อนลึก

3.       แท่นเลื่อนบน  (Compound  Rest)  เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแท่นปรับองศา  สามารถเลื่อนไป-มา  ด้วยชุดสกรู  ใช้ในการกลึงเรียว  (Taper)  หรือกลึงมุมต่าง ๆ หรือใช้ทำหน้าที่เช่นเดียวกับแท่นเลื่อนขวาง

 

ที่ปรับองศา           เป็นส่วนที่ยึดอยู่บนแท่นเลื่อนขวางและอยู่ใต้แท่นเลื่อนบน  สามารถปรับเป็นองศาต่าง ๆ

 

 

4.2.3     ชุดกล่องเฟือง  (APRON)

ประกอบด้วยเฟืองทด  ใช้ในกรณีกลึงอัตโนมัติ  ชุดกล่องเฟืองประกอบด้วยส่วนต่าง ๆ ดังรูปที่  4.20

1.                       มือหมุนแท่นเลื่อน  (Traversing  Hand  Wheel)  ใช้สำหรับหมุนชุดแท่นเลื่อนให้เคลื่อนที่ในแนวซ้าย ขวา

2.                       แขนโยกป้อนกลึงอัตโนมัติ  (Fed  Selector)  ใช้สำหรับโยกป้อนกลึงอัตโนมัติ

3.                       แขนโยกกลึงเกลียว  (Lead screw  Engagement  Lever)  ใช้สำหรับโยกกลึงเกลียว

4.                       ปุ่มดึงสำหรับกลึงเกลียว  (Controls  Forward  or  Reverse)  ใช้สำหรับดึงเปลี่ยนชุดเฟืองกลึงเกลียว

5.                       ปุ่มดึงสำหรับกลึงปอกผิวอัตโนมัติ  (Feed  Lever)  ใช้สำหรับดึงเปลี่ยนทิศทางการเดินป้อนอัตโนมัติของแท่นเลื่อนขวางหน้าหลัง

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.20  ชุดกล่องเฟือง  (Apron)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.21  ส่วนประกอบชุดกล่องเฟือง

4.2.4     ป้อมมีด  (Tool  Post)

เป็นส่วนที่อยู่บนสุดใช้จับยึดมีดกลึง  มีดคว้าน  สำหรับกลึงงานป้อมมีดมีหลายชนิด  เช่น  ชนิดมาตรฐาน  (Standard-type Lathe Tool Post)  ชนิดสะพาน  4  มีด (Four-way Turret  Tool Post)  และชนิดสะพานมีดทางเดียว  เป็นต้น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.22  ชนิดต่าง ๆ ของป้อมมีด

 

 

4.2.5     ชุดท้ายแท่น  (Tail  Stock)

เป็นส่วนที่อยู่ด้านขวามือ  ท้ายสุดของเครื่องกลึง  ใช้สำหรับจับยันศูนย์  (Lathe  Center)  เพื่อใช้ประคองงานกลึงที่ยาว ๆ ไม่ให้สั้น หรือหัวจับส่วน  (Drill  Chuck)  เพื่อจับดอกสว่าน (Drill)  ดอกเจาะยันศูนย์  (Center Drill) เป็นต้น

นอกจากนี้ยันศูนย์ท้ายแท่น  ยังสามารถเยื้องศูนย์  เพื่อใช้ในการกลึงเรียวที่มีความยาวมาก ๆ ได้อีกวิธีหนึ่ง

ยันศูนย์ท้ายแท่นสามารถเลื่อนไป-มา  และล็อกได้ทุกตำแหน่งบนสะพานแท่นเครื่อง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.23  ชุดท้ายแท่น

4.2.6     สะพานแท่นเครื่อง  (Bed)

เป็นส่วนที่อยู่ล่างสุด  ใช้รองรับส่วนต่าง ๆ ของเครื่องกลึง  ทำจากเหล็กหล่อ  ส่วนบนสุดจะเป็นรายเลื่อน  (Bed  Way)  ที่เป็นรูปตัววี  คว่ำและส่วนแบน  รางเลื่อนจะผ่านมาชุบผิวแข็งและขุดระดับมากแล้ว  จึงสึกหรอยาก  ส่วนล่างสุดของสะพานแท่นเครื่องจะเป็นฐานรองและส่วนที่เก็บระบบปั๊มน้ำหล่อเย็น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.24  สะพานแท่นเครื่อง

 

4.2.7     ระบบป้อน  (Feed  Mechanism)

เป็นชุดที่มีความสัมพันธ์กับระบบส่งถึงการทำงานของเครื่องกลึง  ซึ่งสามารถปรับความเร็วของเพลาหัวเครื่องได้  สามารถปรับอัตราป้อนกลึงตามแนวยาวและแนวขวาง  ให้มีความหยาบหรือละเอียด  สามารถกลึงอัตโนมัติและยังสามารถกลึงเกลียวได้ทั้งระบบอังกฤษ  (หน่วยเป็นนิ้ว)  ละระบบเมตริก  (หน่วยเป็นมิลลิเมตร)  ระบบป้อนประกอบด้วยส่วนสำคัญต่าง ๆ คือ ชุดเฟืองป้อน  ชุดเฟืองขับ  เพลาป้อน  และเพลานำ  พังภาพที่  3.11  ซึ่งแต่ละส่วนนี้จะมีการทำงานที่สัมพันธ์กันตลอดเวลา

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.25  แสดงส่วนประอบของชุดระบบป้อน

 

4.2.8     การกำหนดขนาดของเครื่องกลึง

ขนาดของเครื่องกลึงจะมีการกำหนดมาตรฐานจากความสามารถของเครื่องกลึงหลายส่วนแต่ที่นิยมบอกขนาดมาตรฐานจะบอกที่ขนาดความสูงของศูนย์เหนือแท่นเครื่อง  (Radius or One Half Swing) ขนาดที่นิยมใช้งานกัน  คือ 125  มม.  150  มม.  240  มม.  ขนาดมาตรฐานเครื่องกลึง  มีดังนี้

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.26  ขนาดมาตรฐานของเครื่องกลึง

 

ตัวอย่าง  เครื่องกลึงขนาด  125  มม.

·              ความสูงของศูนย์เหนือแท่น  (R)  ไม่น้อยกว่า  125  มม.  หรือมีขนาดความโตงานที่จับได้สูงสุด  (A)  150  มม.

·              ระยะห่างระหว่างปลายยันศูนย์หัวเครื่องและท้ายเครื่อง (B)  ไม่น้อยกว่า  750  มม.

·              ความยาวของแท่นเครื่อง (C)  เครื่องกลึงบางยี่ห้อไม่ได้ระบุขนาดมา

·              รูแกนเพลาที่หัวเครื่องมีขนาดไม่น้อยกว่า  32  มม.

·              ขนาดเรียวที่เพลาหัวเครื่องไม่เล็กกว่าเรียวมอร์ส  เบอร์  3

 

4.2.9     ระบบน้ำหล่อเย็น  (Cooling  Pump)

จะอยู่ที่ฐานรองของเครื่องกลึง  ซึ่งจะประกอบด้วยปั๊ม  (Pump)  ที่จุ่มอยู่ในถังของน้ำหล่อเย็น  และสายยางน้ำหล่อเย็นที่โผล่ขึ้นมา  และจับยึดอยู่บนชุดแท่นเลื่อน  ซึ่งจะพ่นน้ำหล่อเย็นตรงกับงานตลอดเวลา

 

4.3          เครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้กับเครื่องกลึง

 

4.3.1          อุปกรณ์ของเครื่องกลึงและหน้าที่การใช้งาน

 

อุปกรณ์ของเครื่องกลึงยันศูนย์มีหลายอย่าง  แต่ละอย่างทำหน้าที่แตกต่างกันขึ้นอยู่กับการใช้ซึ่งมีรายละเอียดดังนี้

1.  หัวจับเครื่องกลึง  (Chuck)  หัวจับเครื่องกลึงมี 2 ชนิด คือ หัวจับชนิด 3 จับ ฟันพร้อม (A Three-Jaw Universal Geared Scroll Chuck)  และหัวจับชนิด 4 จับฟันอิสระ  (A Four-Jaw Independent Chuck)  หัวจับทั้ง 2 ชนิดทำหน้าที่ในการจับชิ้นงานกลึง  ซึ่งหัวจับชนิด  3  จับฟันพร้อมสามารถจับชิ้นงานได้รวดเร็ว  เช่น  จับชิ้นงานกลม  ชิ้นงาน 6 เหลี่ยม  และชิ้นงาน  3  เหลี่ยมด้านเท่าเป็นต้น  ส่วนหัวจับชนิด  4  จับฟันอิสระสามารถจับชิ้นงานได้ทุกรูปแบบ  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


          ภาพที่  4.27  หัวจับ  3  จับฟันพร้อม                                                ภาพที่  4.28  หัวจับ  4  จับฟันอิสระ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


          ภาพที่  4.29 การทำงานของ 3 จับฟันพร้อม                  ภาพที่  4.30  การทำงานของ 4 จับฟันอิสระ

 

 

 

2.  กันสะท้านของเครื่องกลึง  (The  Steady  Rest)  เป็นอุปกรณ์ของเครื่องกลึงที่ทำหน้าที่ช่วยประคองชิ้นงานยาว ๆ ขณะทำการกลึงไม่ให้เกิดการหนีศูนย์  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


          ภาพที่  4.31  กันสะท้านแบบ  3  ขา                                 ภาพที่  4.32  กันสะท้านแบบ  2  ขา

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.33  กันสะท้านแบบ  3  ขากับการใช้งาน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.34  การทำงานของกันสะท้านมองจากท้ายเครื่องกลึง

 

3.  จานพาเครื่องกลึง  (Lathe Faceplates)  เป็นอุปกรณ์ที่ใช้จับชิ้นงานกลึง  ทำหน้าที่เป็นตัวจับห่วงพาเพื่อพาชิ้นงานหมุน  บางครั้งยังสามารถใช้จับชิ้นงานแบน ๆ ได้อีกด้วย  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.35  จานพาของเครื่องกลึง  (Lathe  Faceplates)

4.  ห่วงพาเครื่องกลึง  (Lathe  Dogs)  เป็นอุปกรณ์ที่ใช้จับชิ้นงานเพื่อกลึงโดยวิธียันศูนย์ใช้คู่กับจานพาและศูนย์ของเครื่องกลึง  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.36  ห่วงพาเครื่องกลึง  (Lathe  Dogs)

 

5.  ศูนย์เครื่องกลึง  (Lathe  Centers)  เป็นอุปกรณ์ที่ทำหน้าที่ในการประคองชิ้นงานกลึงที่มีความยาว  ศูนย์ของเครื่องกลึงมี  2  ชนิด  คือ  ศูนย์ตาย  (A  Revolving  Deal  Center)  และศูนย์เป็น  (A Heavy – Duty  Ball  Center)  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.37 ศูนย์ตายของเครื่องกลึง  (A Revolving Deal Center)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.38  ศูนย์เป็นของเครื่องกลึง  (A Heavy-Duty Ball Center)

6.         ด้ามมีดกลึง  เป็นเครื่องมือที่ใช้ในการจับมีดกลึงก่อนที่จะประกอบเข้ากับป้อมมีด

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.39  ด้ามมีดกลึงชนิดต่าง ๆ

 

7.         ตัวพิมพ์ลาย  (Knurling)  เป็นอุปกรณ์ของเครื่องกลึงที่ใช้ทำหน้าที่ในการพิมพ์ลายชิ้นงานให้เป็นรูปลายต่าง ๆ ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.40 ดอกพิมพ์ลายต่าง ๆ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.41  ดอกพิมพ์ลายพร้อมด้ามจับ

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.42  การกลึงพิมพ์ลายแบบยันศูนย์หัวท้าย

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.43  ลูกกลิ้งพิมพ์ลายชนิดต่าง ๆ

4.4          ความเร็วรอบ  ความเร็วตัดและอัตราป้อน

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.44  ทิศทางการหมุนรองชิ้นงานและการเคลื่อนที่ของมีดตัด

 

4.4.1          ความเร็วรอบ

ความเร็วรอบ  (Speed)  หมายถึง  ความเร็วรอบของชิ้นงานหรือความเร็วรอบของเครื่องมือตัดที่หมุนได้ในเวลา  1 นาที  มีหน่วยวัดเป็นรอบต่อนาที  (Revolution  Per  Minute : RPM)

ตัวอย่างเช่น

ต้องการกลึงงานที่ทำจากเหล็กเหนี่ยว  ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง  20  มม.  เมื่อทำการคำนวณความเร็วรอบแล้วจะใช้ความเร็วรอบไม่กิน  500  รอบต่อนาที  ดังนั้น  ช่างจะต้องตั้งความเร็วรอบในการกลึงงานชิ้นนี้ที่ความเร็วรอบไม่เกิน  500  รอบต่อนาที  แต่ถ้าตั้งความเร็วรอบไม่ถูกต้อง  เช่น  ตั้งเร็วจนเกินไป คมมีดตัดจะสึกหรออย่างรวดเร็ว  ต้องเสียเวลาลับมีดตัดใหม่  สิ้นเปลืองมีดตัดหรือถ้าตั้งความเร็วรอบช้าเกินไป  จะเสียเวลาในการป้อนกินงานมาก  ทำให้งานเสร็จช้า  ได้ชิ้นงานน้อยกว่าความเป็นจริง

สูตร

หมายเหตุ          สูตรนี้ใช้กับระบบเมตริก

สูตร

 

หมายเหตุ          สูตรนี้ใช้กับระบบอังกฤษ

 

4.4.2          ความเร็วตัด

ความเร็วตัด  (Cutting  Speed)  หมายถึง  ความเร็วที่คมมีดตัด  ตัดหรือปาดผิวโลหะออกเมื่อชิ้นงานหมุนไปครอบ  1  รอบ  ซึ่งมีดตัดจะต้องปาดผิวโลหะออกเป็นเส้นยาวเท่ากับเส้นรอบวงของชิ้นงานพอดี  หน่วยวัดความเร็วตัดคิดเป็นเมตรต่อนาที

 

ตัวอย่างเช่น

ชิ้นงานทำจากเหล็กเหนี่ยว  ที่มีขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง  2  มม.  ดังนั้น  เส้นรอบวงของชิ้นงานจะเท่ากับ    หรือ  0.0628  เมตร  และถ้าชิ้นงานหมุนด้วยความเร็วรอบ  500  รอบต่อนาที  ดังนั้นความเร็วตัดจะเท่ากัน  0.0628  x  500  =  31.40  เมตรต่อนาที

ความเร็วตัดนี้นักวิชาการได้ทำการกำหนดค่ามาตรฐาน  สำหรับการคำนวณความเร็วรอบแต่ละเครือ่งจักรกลไว้แล้ว

 

4.4.3          ข้อพิจารณาในการเลือกความเร็วตัดจากเครื่องกลึง

1.       วัสดุชิ้นงานที่มีความเข็ง  จะใช้ค่าความเร็วจัดต่ำกว่าชิ้นงานที่อ่อน

2.       วัสดุมีดตัด เช่น  มีดกลึง  ดอกสว่าน  มีดกัด  ถ้าทำจากเหล็กรอบสูง  (HSS)  0ใช้ความเร็วตัดต่ำกว่ามีดตัดที่ทำจากโลหะแข็ง

3.       ขนาดหน้าตัดหรือความหนาของเศษโลหะ  ถ้ากลึงหรือตัดชิ้นงานทีละน้อยหรือป้อนกินไม่ลึกเกินไป  จะใช้ความเร็วตัดได้สูงกว่าการป้อนกินงานครั้งละมาก ๆ

4.       การหล่อเย็น  ถ้าชิ้นงานมีการหล่อเย็นที่เหมาะสมกับวัสดุชิ้นงาน  จะใช้ความเร็วตัดได้สูงกว่าการกลึงงานที่ไม่มีการหล่อเย็น

5.       ชนิดและขนาดของเครื่องจักรกล  ถ้าเป็นเครื่องจักรกลที่มีขนาดใหญ่และเครื่องที่ใหม่กว่าจะสามารถใช้กลึงงานได้มากกว่า  เร็วกว่าและใช้ความเร็วตัดได้มากกว่า

 

4.4.4          อัตราป้อน  (Feed)

การป้อนตัด  หมายถึง  ระยะทางการเดินป้อนมีดไปตามความยาวของชิ้นงาน  ในแต่ละรอบของการป้อนตัด  อาจพิจารณาความหนาของเศษตัดการป้อนตัด  0.2  มม.  มีดกลึงจะเคลื่อนที่ป้อนตัดงานเป็นระยะทาง  0.2  มม.  ตามความยาวของงานหมุนไป  1  รอบ  ถ้าชิ้นงานหมุน  10  รอบ  ระยะทางของมีดจะเคลื่อนที่เป็นระยะทางเท่ากับ  10 x 0.2  =  2  มม.

 

การป้อนตัดมี  2  ลักษณะคือ  การป้อนตัดหยาบ  และป้อนตัดละเอียด

การป้อนตัดหยาบ  ใช้ในการป้อนตัดเมื่อกลึงงานระยะแรกที่ยังเหลือขนาดอีกมาก  สามารถป้อนกลึงหยาบเพื่อกลึงงานได้รวดเร็ว

การป้อนตัดละเอียด  ใช้ในการป้อนตัดละเอียด  เมื่อกลึงงานที่ได้ขนาดใกล้เคียงที่ต้องการ  การป้อนละเอียดจะทำให้ผิวที่ได้จากการกลึงมีผิวที่เรียบมากกว่าการกลึงหยาบ

 

ความลึกในการป้อนมีด  (Depth  of  cut)

 

ความลึกที่เกิดขึ้นจากการป้อนตัดมีดลึกเข้าไปในงานจะทำให้เศษโลหะไหลออกมา  เช่น  ชิ้นงานเส้นผ่าศูนย์กลาง  20  มม. ถ้ากลึงงานแล้วงานจะถูกลดขนาด  4  มม.  งานจะเหลือเส้นผ่าศูนย์กลาง  16  มม.

การป้อนกินลึกและมีดแต่ละครั้ง  จะขึ้นอยู่กับความละเอียดและความแข็งของวัสดุเป็นสำคัญการใช้อัตราป้อนสามารถเลือกให้สูงได้  ถ้ากำลังของเครื่องดีพอ  ความเข็งของวัสดุงานน้อย  ก็สามารถป้อนได้มาก ถ้าหากป้อนชิ้นงานให้ลึกแล้วจ้องลดอัตราป้อนกินให้น้อยลง  สิ่งที่สำคัญซึ่งจะต้องพิจารณาความเร็วตัดที่ใช้ให้ถูกต้องที่สุด  ความลึกและอัตราป้อนเหมาะสมที่สุดเพื่อประหยัดเวลาในการทำงาน

 

ความสัมพันธ์ระหว่างการใช้ความเร็วตัดกับอัตราป้อน

-            ถ้าอัตราป้อน  (Feed)  มาก  ความเร็วรอบในการกลึงจะต้องลดลงเมื่อการป้อนมีดมีความลึกคงที่

-            ถ้าความเร็วรอบในการกลึงมากอัตราป้อน  (Feed)  จะต้องลดลงเมื่อการป้อนมีดมีความลึกคงที่

-            ถ้าความลึกของมีดป้อนกลึงมากขึ้น  ความเร็วรอบจะต้องลดลงเมื่ออัตราป้อนคงที่

 

 

4.4.5          การคำนวณความเร็วตัดและความเร็วรอบ

 

ตัวอย่าง          ต้องการกลึงชิ้นงานที่ทำจากเหล็กเหนียว  (St. 40)  มีเส้นผ่านศูนย์กลาง  30  มม.   โดยใช้ความเร็วตัดจากการเปิดตาราง  25  เมตร/นาที  จงคำนวณหาความเร็วรอบที่จะใช้ในการกลึงงานนี้

วิธีคำนวณ    

                        

 

ดังนั้นความเร็วรอบในการกลึงานครั้งนี้ไม่เกิน  265  รอบ/นาที  เช่น  ถ้าเครื่องกลึงมีขั้นความเร็วรอบ  150, 200, 250, 300,500  ฯลฯ  รอบ/นาที  ดังนั้นจะใช้ความเร็วรอบขั้น  250  รอบ/นาที 

 

4.4.6          การใช้ตารางความเร็วจากตาราง  Logarithm

กลึงชิ้นงานทองเหลือง  ขนาดชิ้นงาน  80  มม.  ความเร็วตัด  60  เมตร/นาที  เวลาที่ป้อน  0.1  นาที  ให้หาความเร็วรอบที่เหมาะสม  และอัตราป้อน

วิธีหา  ลากเส้นตรงจุดขนาดชิ้นงาน  80  มม.  เส้นซ้ายสุดตาราง  ลากเส้นให้ขนานกับเส้นความเร็วตัดลากเส้นความเร็วตัด  60  ม./นาที  ให้ขนาดกับเส้นขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง

เส้นขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง  และส้นความเร็วตัดไปชนกับเส้นความเร็วรอบ  ซึ่งจะลากเป็นมุม  450  จากตารางอ่านค่าได้ความเร็ว  250  รอบ/นาที  ลากเส้นเวลา  0.1  นาที  ตรงเส้นในแนวดิ่ง  ขนานกับเส้นความเร็วตัดไปชนกับเส้นความเร็วรอบ  250  มม.  ลากเส้นขึ้นไปหาเส้นอัตราป้อน

ตัวอย่าง 

ชิ้นงานทรงกระบอก  นาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 80  มม. ความเร็วตัด 60 เมตร/นาที  ให้หาความเร็วรอบ

ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง              d              =             80  มม.

ความเร็วตัด                                 v              =             60  ม/นาที

สูตร                                               n              =            

                                                                       =            

                                                       n              =             238.6

เลือกใช้ความเร็วรอบที่ใกล้เคียงที่สุด  »  250  รอบ/นาที

 

 

แผ่นชาร์ทแสดงความสัมพันธ์ระหว่างความเร็วตัด / ความเร็วรอบ / เวลาทำงาน

 

 

 

กล่องข้อความ:   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ตารางที่  4.1  ค่าความเร็วตัดงานกลึงและอัตราป้อนกลึง

 

กล่องข้อความ:   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ตารางที่  4.2ค่าความเร็วตัดงานกลึงและอัตราป้อนกลึง  เมตร/นาที

 

วัสดุงาน

มีดกลึง  H.S.S

มีดเล็บ

กลึงหยาบ

กลึงละเอียด

กลึงหยาบ

กลึงละเอียด

เหล็ก  St  40

25

35

140

160

เหล็ก  St  70

17

22

100

125

เหล็ก  St  100

12

17

80

105

เหล็กหล่อ

23

30

90

125

ทองเหลือง

65

90

275

380

อะลูมิเนียม

300

600

800

1,200

พลาสติก

 

1,200

 

1,600

 

ตารางที่  4.3ค่าความเร็วตัดงานกลึงเกลียว  เมตร/นาที

 

วัสดุงาน

ความเร็วรอบ  ม. / นาที

ช่วงกลึง  มม.

เหล็กเครื่องมือ

เหล็กรอบสูง

เหล็ก  St  40

10

15

0.5-1.5

เหล็ก  St  70

9

13

0.5-1.5

เหล็ก  St  100

8

12

0.5-1.5

เหล็กหล่อ

8

10

0.5-1.5

เหล็กเหนียวหล่อ

7

11

0.5-1.5

ทองเหลือง

15

25

0.5-1.5

ทองแดงหล่อ

15

25

0.5-1.5

บรอนซ์

15

25

0.5-1.5

โลหะเบา

-

25-45

0.5-1.5

ยางแข็งและพลาสติก

-

10-30

0.5-1.5

 

 

 

4.5          เจนคติที่ดีในการใช้เครื่องกลึง

 

ในการใช้เครื่องยันศูนย์ผู้ใช้จะต้องใช้อย่างระมัดระวังและต้องใช้ให้ถูกวิธีไม่เช่นนั้นจะเป็นอันตรายกับผู้ใช้และเครื่องกลึงได้  ดังนั้นในการใช้ที่ถูกต้องควรปฏิบัติดังนี้

1.       ก่อนใช้เครื่องทุกครั้งต้องคิดก่อนทำ  และต้องมีความรู้ความเข้าใจทางด้านทฤษฎีมาก่อนจึงสามารถใช้เครื่องได้

2.       เครื่องกลึงทุกตัวมีราคาแพงและซื้อมาด้วยเงินภาษีของทุกคนดังนั้นผุ้ใช้ต้องใช้ให้เกิดประโยชน์มากที่สุด

3.       หากไม่แน่ใจในการใช้เกี่ยวกับเรื่องใดให้สอบถามผู้ที่เรียนรู้มาก่อนเสมอ

4.       การถอดประกอบหัวจับเครื่องกลึง  (Chuck)  9องกระทำอย่างถูกวิธี  ดังภาพ

 

4.5.1          หมอนไม้รองรับหัวจับ  การถอดหัวจับขนาดใหญ่ต้องรองรับระหว่างหัวจับกับรางเลื่อนของเครื่องทุกครั้งด้วย  ดังภาพ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.46  การใช้หมอนไม้รองรับหัวจับ

 

 

4.5.2          การถอดประกอบหัวแบบเรียว  ให้สังเกตลิ่มเวลาประกอบต้องใส่ให้ตรงกับลิ่มแล้วก่อนขันแหวนเกลียวให้แน่น  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.47  แสดงตำแหน่งลิ่มของหัวจับแบบเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.48  แสดงการขันแหวนเกลียวเพื่อยึดหัวจับแบบเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.49  แสดงการขันแหวนเกลียวเพื่อยึดหัวจับแบบเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.50  แสดงตำแหน่งต่าง ๆ ของหัวจับแบบ  CAM-LOCK

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.51  แสดงวิธีการถอดประกอบหัวจับแบบ  CAM-LOCK

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.52  แสดงวิธีการถอดฟันของหัวจับแบบ  3  จับ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.53  แสดงวิธีการประกอบฟันของหัวจับแบบ  3  จับ

 

4.5.3          การจับชิ้นงานด้วย  4  จับฟันอิสระ  เป็นการจับชิ้นงานที่ต้องใช้เครื่องมือวัดเข้าช่วย  คือ  ขอช้าง  หรือ  นาฬิกาวัด เพื่อต้องการใช้ใช้งานกลมหมุนอยู่ในแนวศูนย์กลาง  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.54  แสดงวิธีการจับชิ้นงานกลมด้วยหัวจับแบบ  4  จับฟันอิสระโดยใช้ขอช้าง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.55  แสดงวิธีการจับชิ้นงานกลมด้วยหัวจับแบบ  4  จับฟันอิสระโดยใช้นาฬิกาวัด

 

4.5.4          การจับชิ้นงานด้วย  3  จับฟันพร้อม  เป็นวิธีจับชิ้นงานกลมอย่างรวดเร็วเพื่อทำการกลึงให้ได้ขนาดตามต้องการ  ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.56  แสดงวิธีการปรับแท่นเลื่อนบนมุม  90  องศาเพื่อกลึงปาดหน้า

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.57  แสดงวิธีการปรับแท่นเลื่อนบนมุม  30  องศาเพื่อกลึงปาดหน้า

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.58  แสดงวิธีการตรวจวัดขนาดชิ้นงาน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.59  แสดงวิธีการวัดระยะความยาวก่อนกลึง

 

4.5.5          การเจาะรูชิ้นงานบนเครื่องกลึงยันศูนย์  สามารถเจาะรูนำศูนย์ชิ้นงานกลึงหรือเจาะก่อนกลึงคว้านภายใน  โดยการใช้หัวจับดอกสว่านเป็นตัวจับสว่านหรือจับดอกนำศูนย์ดังรูป

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.60  แสดงวิธีการเจาะรูนำศูนย์ด้วยดอกเจาะนำศูนย์

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.61  แสดงวิธีการเจาะรูชิ้นงานด้วยดอกสว่านก้านเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.62  แสดงวิธีการเจาะรูชิ้นงานด้วยดอกสว่านก้านตรงใช้หัวจับดอกสว่าน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.63  แสดงวิธีการตั้งระยะความลึกดอกเจาะ

 

4.5.6          ความปลอดภัยในการใช้เครื่องกลึง

1.       ตรวจสอบส่วนต่าง ๆ ของเครื่องกลึงทุกครั้งก่อนการทำงาน  ว่าอยู่ในสภาพพร้อมที่จะทำงานอย่างปลอดภัย  ถ้ามีข้อบกพร่องให้แจ้งผู้ควบคุมแก้ไขทันที

2.       ต้องสวมแว่นตากนิรภัยทุกครั้งที่ปฏิบัติงานบนเครื่องกลึง

3.       ก่อนเปิดสวิตซ์เครื่อง  ต้องแน่ใจว่าจับงาน  จับมีดกลึง  แน่น  และถอดประแจขันหัวจับออกแล้ว

4.       สวิตซ์หรือปุ่มนิรภัยต่าง ๆ ของเครื่องกลึง  เช่น  ที่หัวเครื่อง  เบรกที่ฐานเครื่องต้องอยู่ในสภาพพร้อมที่จะทำงาน

5.       ขณะกลึงจะมีเศษโลหะออกมา  ห้ามใช้มือดึงเศษโลหะเป็นอันขาด  ให้ใช้เหล็กขอเกี่ยวหรือแปรงปัดแทน

6.       ห้ามสวมถุงมือขณะทำงานกลึง  รวมทั้งแหวน  นาฬิกา  เสื้อผ้าที่หลวม  หรือเน็คไท  ซึ่งหัวจับงานจะดึงเข้าหาหัวจับ  จนเป็นอันตรายได้

 

7.       ต้องถอดประแจขันหัวขับออกทุกครั้งที่ขันหรือคลายหัวจับแล้วเสร็จ

8.       ระวังชุดแท่นเลื่อนจะชนกับหัวจับงาน  เพราะจับงานสั้นจนเกินไป

9.       ห้ามจับมีกลึงออกมาจากชุดป้อมมีดยาวเกินไป  และไม่ควรเลื่อนแท่นเลื่อนบนออกมาให้ห่างจากจุดกึ่งกลางมากเกินไป  จะทำให้ป้อมมีดไม่แข็งแรงและมีดสั้นได้

10.   ห้ามใช้มือลูบหัวจับเพื่อให้หยุดหมุน  แต่ให้ใช้เบรกแทน  และห้ามใช้มือลูบชิ้นงานเพราะคมงานอาจจะบาดมือได้

11.   การถอดและจับยึดหัวจับ  (Chuck)  จะต้องใช้ไม้รองรับที่สะพานแท่นเครื่องเสมอ

12.   ต้องหยุดเครื่องทุกครั้งที่จะถอด  จับหรือวัดชิ้นงาน

 

4.5.7          การบำรุงรักษาเครื่องกลึง

ระบบการหล่อลื่น

1.       การหล่อลื่นในส่วนของ HEAD  STOCK  และส่วนชุดหีบเฟืองป้อนการหล่อลื่นนั้นควรมี่จะเติมน้ำมันหล่อลื่นให้พอดีขีดบนกระจกน้ำมันที่กำหนดไว้  หรือประมาณ  ¾  ของหลอดแก้ว

2.       การหล่อลื่นในชุดเฟืองส่งกำลังให้ทำการเปิดฝาครอบสายพานและหมั่นตรวจสอบเป็นประจำ

3.       การหล่อลื่นส่วน  CARRIAGE  ในการหล่อลื่น  ในการหล่อลื่นแบบ  HEAD  PUMP

4.       การหล่อลื่นชุด  APRON  ในการหล่อลื่นจะมี  CAP  ตำแหน่งในการเติมน้ำมันทางขวาซึ่งในการเติมน้ำมันหล่อลื่นนั้นควรที่จะเติมน้ำมันให้พอดีขีดกระจกน้ำมันที่กำหนดไว้และในส่วนด้านล่างของ  APRON  จะมีตำแหน่ง  PLUG  สำหรับถ่ายน้ำมันออกด้านล่างของอุปกรณ์

5.       การหล่อลื่นส่วนของรางเลื่อน  เพลาเกลียวนำ  ให้การหล่อลื่นเป็นประจำทุกวันต่อครั้ง

6.       การหล่อเย็นขณะทำการกลึงงาน  การทำงานควบคุมด้วยระบบ  CONTROL  SWITCH  ซึ่งอยู่ที่ตำแหน่งด้านบนของชุดหีบเฟืองป้อน  ขณะที่เครื่องทำงาน  PUMP  ก็จะทำงานพร้อมกันเมื่อทำการเปิดสวิตซ์

 

                         ประเภทของน้ำมันหล่อลื่น

-          MOBIL                -   D.T.E.  HEAVY  MEIUM

                                       -  VACTRA  NO. 2..

-          ESSO                   -  TELLESSO  52.

                                       -  FEBIS  K-53

-          SHELL                                -  TELLUS  33

                                                                                -  TONNA  OIL.  27 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.64  จุดหล่อลื่นส่วนประกอบต่าง ๆ ของเครื่องกลึง

 

ข้อควรปฏิบัติประจำในการหล่อลื่น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.65  จุดหล่อลื่นที่ควรหล่อลื่นเป็นประจำของเครื่องกลึง

1.       ส่วน  Headstock – ทำการเติมทางด้านบนของส่วนหัวเครื่อง  ทำการเปลี่ยนครั้งแรกหลังจากการใช้เครื่อง 1  เดือน

2.       ส่วน  Feed gear box – ทำการเติม  1  ครั้งต่อเดือน

3.       ชุดเปลี่ยนเฟือง ทำการเปิดฝาครอบสายพาน  จากนั้นทำการเติมน้ำมัน  2  ครั้งต่อสัปดาห์

4.       ชุดอุปกรณ์  Compound – ทำการเติมด้วยกาน้ำมัน  อย่างน้อย  2 ครั้งต่อสัปดาห์

5.       ชุดอุปกรณ์ Apron – ทำการเติมด้วยกาน้ำมัน  อย่างน้อย  2  ครั้งต่อสัปดาห์

6.       ชุดอุปกรณ์  Tail  stock  - ทำการเติมด้วยกาน้ำมัน  อย่างน้อย  2  ครั้งต่อสัปดาห์

7.       ชุดเพลาเกลียวนำ ทำการเติมด้วยกาน้ำมัน  อย่างน้อย  2  ครั้งต่อสัปดาห์

8.       ส่วนรางเลื่อน ทำการเติมด้วย  Hand  pump  อย่างน้อย  2  ครั้งต่อสัปดาห์

9.       ชุดเพลาเกลียวนำ ทำการเติมด้วยกาน้ำมัน  อย่างน้อย 2  ครั้งต่อสัปดาห์

10.   ส่วนเพลาเกลียวนำ  Carriage – ทำการเติมด้วย  Hand  pump  อย่างน้อย  2  ครั้งต่อสัปดาห์

 

ข้อควรระวังในการใช้เครื่องกลึง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.66  หลังจากเลิกงานไม่ควรวาง  T Chuck  ไว้บนหัวจับ  ควรเอาออกทุกครั้ง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.67  ลักษณะการจับด้ามมีดยาว  เกินไปทำให้เกิดเสียง

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


ภาพที่  4.68  ลักษณะการจับด้ามมีดพอดีจะทำให้การกลึงได้ผิวงานเรียบ

 ขนาดได้ตามต้องการไม่เกิดเสียงดังขณะทำงาน

 

 

4.6.1      งานกลึงปาดหน้าและเจาะยันศูนย์

                1. เนื้อหาทางเทคนิคงานกลึงปาดหน้า

                การจับงานกลึงปาดหน้า ควรจับให้ชิ้นงานพ้นจากหัวจับประมาณ 1-1.5 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางของงานกลึง

                การจับมีดกลึงปาดหน้า จะต้องจับมีดให้ได้ศูนย์จริง ๆ และไม่ควรให้ปลายมีดพ้นจากป้อมมีดหรือแท่งรองมีดยาวเกินไป เพราะจะทำให้ปลายมีดสั่นหรือหักง่าย รวมทั้งการตั้งมุมมีดควรตั้งเป็นมุมแคบประมาณ 2-5 º การป้อนเกินงานจะต้องป้อนจากศูนย์กลางของงานออกมายังขอบงาน

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.69 งานกลึงปาดหน้า

 

 

 

 

 

 

 

 

           ภาพที่ 4.70 การตั้งมีดปาดหน้า                                    ภาพที่ 4.71 ตั้งมีดให้ได้ศูนย์กลางงาน

 

 

 

                การป้อนกินลึก อาจจะใช้ชุดแท่นเลื่อนขวาง หรือแท่นเลื่อนบน แต่ในการกลึงปาดหน้าจะใช้ชุดแท่นเลื่อนขวาง ซึ่งสามารถป้อนเกินงานได้ทั้งเข้า หรือออกจากเส้นผ่านศูนย์กลาง แต่ในการฝึกเบื้องต้นขอแนะนำให้ป้อนกินงานจากกึ่งกลางงานออกมายังขอบงาน

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.72 การป้อนมีดกลึงปาดหน้า

 

                2.   ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

                      1. ศึกษาแบบงานให้เข้าใจ

                      2.   ตรวจสภาพความพร้อมของเครื่องกลึงก่อนการปฏิบัติงาน ถ้ามีข้อบกพร่องแจ้งให้ผู้ควบคุมทราบและแก้ไขทันที

                      3.   จับงานด้วยสามจับฟันพร้อมให้ชิ้นพ้นจากปลายหัวจับประมาณ 1-1.5 เท่าของความโตของชิ้นงานกลึง

                      4.   จับมีดกลึงปาดหน้ากับป้อมมีด ให้ปลายมีดพ้นจากป้อมมีดให้สั้นเท่าที่จะสามารถทำงานได้สะดวก แล้วเอียงป้อมมีดให้ปลายมีดทำมุมประมาณ 2-5 º กับชิ้น

                      ระวัง อย่าให้ป้อมมีดเลื่อนออกมาพ้นจากกึ่งกลางแท่นเลื่อนขวางมากเกินไป

                      5. ตั้งความเร็วรอบของเครื่องกลึง โดยปรับแขนโยกหรือปุ่มตามความเร็วรอบที่คำนวณได้

                      6. เลื่อนป้อมมีดให้มีดพ้นจากหัวจับและชิ้นงานพอประมาณแล้วเปิดสวิตซ์เครื่องกลึง

                      7. เริ่มกลึงปาดหน้างาน โดยการป้อนกินงานจากกึ่งกลางออกมายังขอบงานสำหรับด้านแรกทำการกลึงปาดหน้าพอเรียบ

                      8. เอียงปลายมีดกลึงเป็นมุม 45 º เพื่อกลึงลบคมที่ปลายงานตามแบบ 1 x 45 º

                      9.   เจาะรูยันศูนย์ให้ได้ความโตของรูเจาะตามแบบงาน โดยจับหัวจับดอกเจาะยันศูนย์ (Drill Chuck) กันรูเรียวของยันศูนย์ท้ายแท่น

                      10.    เมื่อปาดหน้างานและเจาะรูยันศูนย์ข้างหนึ่งเรียบแล้ว ให้ชิ้นงานไปขีดความยาว 150 มม . ด้วยเวอร์เนียไฮเกจ จับงานและกลึงงานอีกข้างหนึ่งจนได้ความยาว 150 มม. และเจาะรูยันศูนย์เช่นเดียวกับอีกข้างหนึ่ง พร้อมกับลบคมงาน

                      11.    เมื่อกลึงงานเสร็จแล้วให้ปิดสวิตช์เครื่องกลึง และทำความสะอาดและหยาดน้ำมันเครื่องกลึงให้เรียบร้อย

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.72 การทดสอบศูนย์งาน

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.73 เทคนิคการเจาะรูยันศูนย์

4.6.2      งานกลึงปอก

                1.   เนื้อหาทางเทคนิค

                การกลึงปอกสามารถจับยึดงานได้ 2 แบบ คือการจับงานด้วยหัวจับและการกลึงปอกระหว่างศูนย์

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.74 การกลึงโดยการจับงานระหว่างศูนย์ ซึ้งจะทำให้งานมีความเที่ยงที่สุด

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.75 การกลึงงานโดยใช้กันสะท้าน สำหรับการกลึงงานที่ยาว ๆ ป้องกันงานสั่น

 

                2.   ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

                      1.   ศึกษาแบบงานให้เข้าใจ

                      2.   ตรวจสภาพเครื่องกลึงว่าอยู่ในสภาพพร้อมที่จะทำงานหรือไม่ ถ้าไม่ ให้แจ้งอาจารย์ผู้ควบคุมทราบและแก้ไขทันที

                      3.   ตรวจสอบที่ยันศูนย์ท้ายแท่นทั้งสองว่าตรงกันหรือไม่ ถ้าไม่ ให้ปรับขีดทั้งสองให้ตรงกันมิฉะนั้นชิ้นงานกลึงปอกจะเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.76 การทดสอบศูนย์

 

                      4.   จับงานด้วยสามจับฟันพร้อมและยันศูนย์ท้ายแท่น ควรให้ฟันจับจับงานไม่ควรน้อยกว่า 15 มม.

                      5.   จับมีดกลึงให้ปลายมีดได้ศูนย์กลางงาน และเอียงปลายมีดให้เป็นมุม 45-60 º กับผิวงาน

                      6.   ตั้งความเร็วรอบของเครื่องกลึงตามคำนวณได้

                      7. ตรวจสภาพทุกอย่างว่าพร้อม แล้วเปิดสวิตช์เครื่อง

                      8.   เริ่มกลึงปอกหยาบ โดยการป้อนมีดกินลึกด้วยชุดแท่นเลื่อนขวางครั้งละ 1-2 มม. แล้วป้อนตามแนวขวางโดยเลื่อนชุดแท่นมีดไปยังหัวเครื่องอย่างช้า ๆ ะต่อเนื่อง จนได้ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 20.5 มม. แล้วจึงกลึงปอกละเอียดด้วยความลึกครั้งละ 0.2-0.3 มม. ควรหล่อเย็นด้วยน้ำหล่อเย็นด้วย

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.77 การป้อนมีดกลึงปอก

             3.      ข้อควรระวัง

                      1. ถ้าขีดของยันศูนย์ท้ายแท่นไม่ตรงกัน จะทำให้การกลึงงานยาว ๆ ด้วยการยันศูนย์ท้ายท่อนมีขนาดหัวและท้ายไม่เท่ากันซึ่งเรียกว่าเรียว ดังนั้น จะต้องปรับศูนย์ท้ายแท่นทั้งสองส่วนให้ตรงกันเสมอ

                      2.   การกลึงปอกละเอียดจะต้องป้อนกินลึกครั้งละน้อย ๆ และมีอัตราป้อนกินงานช้า ๆ การหล่อเย็นจะทำให้ผิวงานละเอียดขึ้น

                      3.   ต้องหยุดเครื่องทุกเครื่องที่จะวัดขนาดงาน

                      4.   ต้องหยุดเครื่องทุกครั้งที่จะถอดจับชิ้นงาน

                      5.   ต้องหยุดเครื่องทุกครั้งที่จะถอดจับมีดกลึง

                      6.   ต้องถอดประแจขันหัวจับออกจากหัวจับทุกครั้งที่ขันงานเสร็จ

4.6.3  งานกลึงเรียว

             เนื้อหาทางเทคนิค

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.78 การกลึงเรียวด้วยการเอียงป้อมมีด

 

             ขบวนการทำงานของเครื่องกลึง การกลึงเรียวนับว่าเป็นวิธีการที่สำคัญอีกประการหนึ่ง เครื่องกลึงในปัจจุบันสามารถทำงานกลึงได้ 3 วิธีด้วยกัน แต่ละวิธีให้ความสะดวกแตกต่างกันไปตามความเหมาะสม ซึ่งขึ้นอยู่กับขนาดความสั้น-ยาว ของชิ้นงาน และความเรียวมาก-น้อยของชิ้นงาน

             ในบทนี้จะกล่าวถึงขบวนการกลึงเรียวบนเครื่องกลึงอย่างละเอียด ตลอดจนการคำนวณหาค่าในการตั้งเอียงมุมมีดหรือการจับชิ้นงานให้เอียงมุม และขั้นตอนของการทำงานกลึงเกลียว ลักษณะของเรียวที่กลึงใช้งานกันทั่ว ๆ ไป พร้อมกับตรวจสอบเรียวเพื่อให้ได้ขนาดที่แน่นอนและเที่ยงตรง ซึ่งจะอาศัยเครื่องมือที่มีทั้งละเอียดน้อยและมากตามลำดับ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.79 แสดงการกลึงด้วยศูนย์ท้ายแท่น

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.80 แสดงการกลึงเรียวด้วยชุด ATTACHMENT

 

             การตรวจสอบศูนย์หัวท้ายก่อนที่จะจับงานเข้ากับยันศูนย์เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่ง มิเช่นนั้นงานกลึงที่ออกมาจะเยื้องศูนย์ทันที

             จากภาพเป็นการตรวจสอบยันศูนย์วิธีหนึ่ง โดยการใช้ศูนย์หัว ศูนย์ท้าย เทียบกัน

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.82 ตรวจสอบศูนย์

             ประกอบหน้าจาน (FACE PLATE) เข้ากับเพลาหัวเครื่อง (SPINDLE HEAD STOCK)

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.82 ประกอบจานเข้ากับเพลาเครื่อง

             นำงานที่จับยึดด้วยห่วงพา (Lathe Dog) ข้างหนึ่ง เข้ามาจับยึดด้วยศูนย์หัว-ท้าย ของเครื่องกลึงแล้วจึงขันล็อคงานให้แน่นก่อนจะลงมือตัดเฉือน

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.83 ประกอบงานเข้ากับหน้าจาน

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.84 หมุนศูนย์ท้ายเข้าดันชิ้นงาน

ประเภทของเรียว

             มีงานกลึงหลายอย่างที่กลึงผิวให้เป็นรูปกรวยแทนที่จะเป็นรูปทรงกระบอก ซึ่งการกลึงนี้เรียกว่า การกลึงเรียว

             เครื่องมือ เครื่องจักรกลบางชิ้นส่วนต้องการ TAPER FIT เพราะ TAPER ทำอัดแน่นได้ดี ถอดประกอบได้ง่าย เช่น ก้านดอกสว่าน ลิ่ม เพลาเครื่องกลึง ฯลฯ

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.85 ลักษณะเรียว

             2. การเรียกชื่อเรียว (FAPER) แบ่งการเรียกออกไปได้ดังนี้

                   เรียกตามองศา  เช่น เรียว 60 องศา เป็นต้น

                   เรียกตามอตราเรียว เช่น อัตราเรียว 1:10 หมายถึงในช่วงความยาว 10 หน่วย ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง (ข้างโตและเล็ก) ต่างกัน 1 หน่วย

                   เรียว (TAPER) ที่นิยมใช้กันอยู่มีหลายชนิด แบ่งตามความนิยมได้ดังนี้

1.         MORSE TAPER  ใช้กันมากในเครื่องเจาะ เครื่องกลึง เป็นต้น มีอยู่ 8 No. 0 เล็กสุด No. 7 ใหญ่สุด

2.         BROWN & SHARP TAPER ส่วนมากใช้กับเครื่องกัด มี 18 No.  No. 1 เล็กสุด  No. 18    ใหญ่สุด

3.         JARNO TAPER  มี 20 No.

4.         STANDARD TAPER PIN  ที่นิยมใช้กันมากเป็นของ PRATT & WHITNEY ใช้ทำสลักยึดชิ้นส่วนต่าง ๆ ให้ติดกัน หรืออยู่แนวเดียวกัน เป็นประเภทงานที่ต้องถอดประกอบอยู่บ่อย ๆ มี 14 No. เริ่มจาก No. เล็กสุด ถึง No.

 

             เรียว (TAPER) หมายถึง ขนาดความโตที่ลากเส้นลงมาหาขนาดส่วนที่เล็ก โดยมีความยาวช่วงระยะหนึ่ง

             สัญญาลักษณ์ ที่ใช้ในงานเรียว

                   Æ  D =   ขนาดวัดผ่าศูนย์กลางของเรียวข้างโต (มม.)

                   Æ  d  =   ขนาดผ่าศูนย์กลางของเรียวข้างเล็ก (มม.)

                   l           =   ความยาวเรียว (มม.)

                   L          =   ความยาวชิ้นงาน (มม.)

                   a          =   มุมเรียว

                          =   อัตราเรียว

 

             อัตราเรียว หมายถึง อัตราส่วนของความแตกต่าง ระหว่างความโตเรียวสองข้างต่อความเรียว

             เช่น           Æ  D    =       24 มม.

                                Æ  d     =       21 มม.

                                      l        =      30 มม.

             \       อัตราเรียว                 =        

 

             เขียนเป็นสูตร

 

 = 

 


                                                                                               ***

 

 

 

 

 

 

 

ตัวอย่าง

             จากภาพให้หาอัตราเรียวของชิ้นงานนี้

 = 

 

 


สูตร

            

 

                                      d       =      40 มม.                         D      =       50  มม.

                                      l        =       100  มม.     

             \       อัตราเรียว               =                     

                                                                     =               มม.

             นั่นคือ ขนาดความโตของงานจะลดลง 1 มม. ต่อความยาว 10 มม.

ดูจากภาพ

 

                                a              =             มุมเรียว

    =             กึ่งมุมเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

             3.   อัตราลาดหน้าของเรียว เป็นค่าที่บอกความลาดของผิวโดยเฉพาะ ความลาดวัดค่าออกมาเป็น TANGEN ของมุมที่ลาด หรือ 

 

 

 

 

 

ด้านตรงข้ามมุม  

 


ด้านประชิดมุม  

                        =            

 

            

                                         =                  

                                                              l

                                         =       อัตราลาดหน้าของเรียว

 

ดังนั้น อัตราลาดหน้าของเรียว       

   = 

 

 

 

 


                                                                     =                                       =           

                                                                                        l

 

 

 

 

             อัตราลาดหน้าของเรียว

   =    = 

 

 

 

 


ตัวอย่าง

             จากภาพ จงหาขนาดความโตของเรียวด้านเล็กและอัตราลาดหน้าของเรียว

   = 

             สูตร

 

 

             แทนค่า

                                                             =             อัตราลาดหน้าของเรียว

                                                    =                            

 

             อัตราลาดหน้าของเรียว

                                                      =                   =          tan 15°

                                                               =          0.2679               =          0.27

            

   =    

            

             สูตร                      

 

 

 

 

 

 

 

 

             แทนค่า

                                                               D            =       24             มม.

                                                               L             =       30              มม.

                                                                      =       0.27          มม.

                                                               0.27       =      

                                                               24 – d    =       2 x 30 x 0.27

                                                               24 – d    =       16.2

                                                                        d    =       24-16.2

                                                                        d    =       7.8             มม.

 

             4.     กรรมวิธีการกลึงเรียว

                      งานกลึงเรียวจะทำได้  3  วิธี คือ

 

                      1.   กลึงเรียวด้วย COMPOUND REST  จะเป็นการกลึงโดยการหมุนปรับป้อมมีด (Tool Post) ให้เอียงไปตามตามององศาที่ต้องการ

                      นิยมใช้เครื่องกลึงงานเรียวสั้น ๆ เท่านั้นเอง เนื่องจากเกลียวของ COMPOUND SLIDE มีช่วงระยะที่กำหนดไว้และความไม่สะดวกที่จะหมุนเดินป้อมมีดตัดงานจะเอียงองศาได้มาก

                      2.   การกลึงเรียวด้วยการเยื้องศูนย์ท้ายแท่น (TAIL STOCK) เหมาะกับงานกลึงเรียวที่มีขนาดยาว ๆ แต่จะต้องเป็นอัตราเรียวน้อย ๆ

                      มีข้อเสีย คือ การประคองของยันศูนย์จะบิดตัวไปทำให้เกิดความไม่แข็งแรง (ดูตามภาพที่ 9.10)

                      3. การกลึงเรียวด้วย ATTACHMENT ทำงานได้กว้างกว่าการกลึงด้วย 2 วิธีที่กล่าวมา แต่ก็มีขอบเขตของการทำงานเช่นกัน

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.86 การกลึงเรียวด้วย COMPOUND REST

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.87 การกลึงเรียวด้วยศูนย์ท้าย

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.59 การกลึงเรียวด้วย ATTACHMENT

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.90 ใช้ตรวจสอบรูเรียว (TAPER PLUG GAUGE)    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.92  เครื่องมือตรวจสอบเรียว                      ภาพที่ 4.93 ใช้บรรทัดวัดค่าเรียวภายใน

 

             การกลึงเรียวทั้ง 3 วิธีที่กล่าวถึงแม้ว่าค่าที่ได้ออกมาจะถูกต้องตามองศาที่ตั้งไว้ จำเป็นจะต้องมีการตรวจสอบเรียวด้วยเครื่องมือและอุปกรณ์แบบต่าง ๆ ตามภาพ เพื่อให้ได้งานที่มีคุณภาพสูง เที่ยงตรงนำไปใช้งานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

             แต่ในกรณีงานที่ไม่ต้องการใช้งานค่าละเอียดมากนัก ก็ใช้เครื่องมือตรวจสอบพวก TAPER PLUG GAUGE และ TAPER RING GAUGE

             ถ้าเป็นงานที่ต้องการค่าความละเอียดสูงจะใช้เครื่องมือตรวจสอบชนิดพิเศษ

             รายละเอียดของเรื่องนี้จะกล่าวไว้ในตอนท้ายของบทนี้

 

             5.     การกลึงเรียวด้วย COMPOUND REST

             COMPOUND REST ที่ใช้กับงานทั่ว ๆ ไป จะใช้สำหรับตั้งน้อย ๆ เช่น การกลึงปาดหน้าปอกผิวระยะสั้น ๆ ซึ่งให้ความสะดวกกว่าการเลื่อน SADDLE ที่ฐานของ COMPOUND REST สามารถหมุนปรับเอียงไปซ้าย-ขวาได้ตามองศาที่แบ่งไว้บน SADDLE เพื่อให้คมตัดสามารถตัดเฉือนผิวงานในมุมต่าง ๆ และใช้สำหรับกลึงเรียวลบคม (CHAMFER)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.94 กลึงเรียวด้วยการเอียงป้อมมีด

 

             COMPOUND REST ประกอบด้วย TOP SLIDE ตั้งอยู่บนฐานหมุน ซึ่งยึดติดกับ CROSS SLIDE ด้านบนของฐานบนหมุนเป็นร่องลิ่มสำหรับให้ TOP SLIDE เลื่อน TOP SLIDE  เลื่อนได้โดย FEED SCREW ซึ่งติดกับ NUT ที่ติดอยู่กับฐานหมุน ที่ FEED SCREW จะมี MICRO COLLAR ติดไว้สำหรับบอกระยะการป้อน

             ที่ฐานหมุนแบ่งเป็นองศาไว้สำหรับหมุน COMPOUND REST ให้อยู่ในตำแหน่งที่ต้องการ ทำการป้อนด้วยการใช้มือหมุน

             แสดงการตรวจสอบสอบมุมเรียวของ COMPOUND REST ด้วยนาฬิกา (DIAL INDICATOR)

             งานกลึงเรียว นอกจากจะกลึงเรียวภายนอกแล้วยังสามารถกลึงเรียวภายในได้อีก ซึ่งรูเรียวนี้จะต้องโตพอที่ด้ามมีดคว้านจะเข้าไปทำการตัดเฉือนได้

             ตามภาพที่ 4.95 แสดงการตัดเฉือนเรียวภายใน ด้วยค่ามุมเรียวต่าง ๆ กัน

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.95 ความแตกต่างระหว่างมีดกลึง 2 แบบในการกลึงเรียวใน

            

สิ่งที่ต้องคำนึงถึง

             ระวัง การชนกันของ COMPOUND REST กับหัวจับ (CHUCK) ขณะทำงาน ดู 2 ภาพล่างงานจะหมุนอยู่เหนือ COMPOUND REST

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.96 แสดงการเดินป้อนมีดเข้าหาหัวแท่นเครื่องกลึง

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.97 แสดงการป้อนมีดออกจากหัวแท่นเครื่องกลึง

 

             ก่อนจะเปิดเครื่องทำงาน จะต้องใช้มือหมุนหัวจับ (CHUCK) ดูที่การหมุนของ CHUCK ว่าจะชนกับ  COMPOUND REST หรือไม่ โดยการหมุนดูระยะการทำงานของมีดกลึง ที่จะทำการกลึงคว้านภายในทุกครั้งที่ลงมือทำงาน

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.98 จุดที่ควรระวังในการกลึงเรียว

 

             ตั้ง COMPOUND REST ให้อยู่ตามตำแหน่งที่ต้องการ แล้วทำการขันล็อคแน่นให้อยู่กับที่ โดยการใช้ประแจปากตายเข้าช่วย ดูตามภาพ 4.99

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.99 แสดงการตัดเฉือนผิวงานและการตั้งมีดเอียงมุมในตำแหน่งต่าง ๆ ของการกลึงเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.100 แสดงทิศทางการป้อนกลึงเรียว

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.101 แสดงการปรับเอียงมุม

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.102 แสดงการปรับเอียงมุมของป้อมมีดและชุดแท่นเลื่อนบน

 

                         ตัวอย่างงานกลึงเรียวมุมต่าง                      การตั้งมีดในแนวมุมต่าง ๆ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.103 แสดงวิธีการตั้ง COMPOUND REST ในมุมต่าง ๆ

 

 

             6.      คำนวณงานกลึงเรียวด้วย COMPOUND REST

             วิธีการนี้จะต้องตั้งแท่นมีดให้มุมให้เป็นมุม   (กึ่งมุมเรียวของงานจริง) กับแกนเพลางาน โดยการคำนวณหาค่ามุมมาก่อน หรือถ้าทราบค่ามุมก็นำไปตั้งตั้งด้วยค่ากึ่งมุมเรียว  เท่านั้น

             เช่น มุมเรียว a   30 องศา  การตั้งตั้งป้อมมีด (TOOL POST) จะหมุนตั้งเพียง    =  15  องศา ่านั้น

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.104 แสดงค่าต่าง ๆ ในการคำนวณเรียว

 

ตัวอย่าง

             จากขาดในภาพให้คำนวณหาค่าองศาที่จะตั้งแท่นมีดเพื่อจะกลึงเรียว

สูตร

   =  =

 

 


                                           =            =   0.1666

                                                     =          tan 1    0.166

                                                            =          2.9088  องศา

                                                            =          2  องศา  54  ลิปดา  31 พิลิปดา

                      \ จะต้องหมุนปรับป้อมมีดไป  2 °  54'   31"

                      แต่ค่าที่อ่านได้จาก COMPOUND REST นั้นเป็นองศาเท่านั้น จะต้องอาศัยการประมาณโดยเพียง  2 °  54'   เท่านั้นก็พอ            

             เรียวเล็กและสั้น ๆ นั้น สิ่งที่น่าสังเกตอีกอย่างหนึ่ง ซึ่งเรียกกันทั่ว ๆ ไปว่า การลบคม (CHAMFER)  โดยอาศัยปลายคมตัดขอบมีด ซึ่งถูกออกแบบมา ดูตามภาพที่ 4.105 ทำการเคลื่อนที่ตัดเฉือนเฉพาะปลายหน้าตัดของชิ้นงานช่วยทำให้ปลายสวยงาม ะลบคม ประกอบเข้าชิ้นงานอื่น ๆ ได้ง่าย สังเกตุดูทิศทางการเคลื่อนที่ของมีด ซึ่งขึ้นอยู่กับการตั้งมีด

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.105 แสดงการกลึงเรียวระยะสั้น ๆ

 

 =

             อัตราเรียว            

 

 

     =

             อัตราลาดหน้าของเรียว

 

 

tan  a    =        = 

 


             มุมเรียว

 

 

   =  =

             กึ่งมุมเรียว

 

 

            

             7.      การกลึงเรียวโดยเลื่อนศูนย์ท้ายแท่น (OFFSETTING THE TAIL STOCK)

                      วิธีการนี้เป็นการเลื่อนให้ผิวหน้าของเรียวขนานกับแนวทางเดินของคมมีดกลึง วิธีการเลื่อน ต้องเลื่อนให้ถูกตามอัตราส่วนของความยาวเรียว

 

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.106 การกลึงเรียวโดยเลื่อนศูนย์ที่ท้ายแท่น

 

             ระยะที่ต้องเลื่อน จะต้องเลื่อนไปไม่เกิน   ของระยะห่างระหว่างศูนย์หน้าถึงศูนย์หลังโดยเด็จขาด จะทำให้งานหลุดออกจากรูเจาะยันศูนย์ ผิวสัมผัสของยันศูนย์กับรูเจาะจะยึดประคองได้ไม่แน่นพอที่จะทำงานได้

             ก่อนจะลงมือประกอบงานกลึงด้วยวิธีการเยื้องศูนย์ท้ายแท่น ควรจะมีการตรวจสอบศูนย์ด้วยการใช้นาฬิกา (DIAL INDICATOR) เสียก่อน ให้อยู่แนวศูนย์ร่วมกัน ดูภาพที่ 4.108

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.107 ตรวจเช็คศูนย์หัว-ศูนย์ท้าย

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.108 ตรวจเช็คระยะเยื้องด้วยนาฬิกาวัด

 

 

 

 

ภาพที่ 4.109 ใช้บรรทัดตรวจสอบ

 

             จากนั้นทำการขยับตั้งระยะเยื้อง ซึ่งสามารถจะวัดระยะเยื้องได้ จากแนวศูนย์ร่วมกัน 2 วิธีคือ

1.         ใช้นาฬิกาวัด (DIAL INDICATOR) ซึ่งจะให้ค่าละเอียดและเที่ยงตรงสูง

2.         ใช้บรรทัดทาบวัดค่า ค่าที่ออกมาจะไม่ละเอียดนักแต่ก็ใช้ได้

             8.     กรรมวิธีการเยื้องศูนย์หลัง (TAIL STOCK)

             จะใช้การหมุนปรับของสกรู ซึ่งจะมีอยู่ทั้งสองข้างของชุดท้ายแท่น (TAIL STOCK) การวัดค่าจะทำได้โดยใช้บรรทัด หรืออ่านค่าจากแผ่นสเกลที่ตัดไว้ ว่าจะต้องหมุนปรับเยื้องไปเท่าใด ซึ่งค่านี้จะได้จากการคำนวณแล้วสามารถตรวจสอบที่ตัวศูนย์ โดยใช้นาฬิกา (DIAL INDICATOR) ซ้ำเพื่อความแน่นอนอีกก็ได้

 

 

 

 

 

 

 

 

   ภาพที่ 4.110 อ่านค่าระยะเยื้องจากสเกล                         ภาพที่ 4.111 ใช้บรรทัดวัดค่าระยะเยื้อง

 

วิธีกลึงเรียว โดยเลื่อนศูนย์ที่ท้ายแท่น (OFFSETING THE TAISTOCK)

 

 

 

 

 

 

 

ภาพที่ 4.112 ค่าต่าง ๆ ในการคำนวณ

 

             กำหนด

                            D = ขนาดผ่าศูนย์กลางของเรียวข้างโต (มม.)

                            d  = ขนาดผ่าศูนย์กลางของเรียวข้างเล็ก (มม.)

                            D – d =ความแตกต่างระหว่างเรียว (มม.)

                               =  OF ระยะกึ่งหนึ่งของความแตกต่างระหว่างเรียว หรือระยะตั้งศูนย์ หรือ ระยะตั้งเยื้องศูนย์ท้ายแท่น (มม.)

                            l  = ความยาวของเรียว (มม.)

                            L = ความยาวของชิ้นงาน (มม.)

             ระยะที่จะต้องเลื่อนศูนย์หลัง (OF) ออกนั้นขึ้นอยู่กับอัตราเรียวและระยะห่างจากศูนย์ท้ายแท่นหลัง (L) ซึ่ง L จะยาวกว่า l

             เฉพาะนั้น จะต้องคิดความยาวขิงงานทั้งหมด (L) เป็นอัตราลาดหน้าของเรียว การที่จะเลื่อนให้หน้าลาดเรียวขนานกับคมมีด ศูนย์หลังของเรียวจะต้องเลื่อนออก เท่ากับ   มม.

             หรือเลื่อนออก เท่ากับ   มม. ต่อความยาวลาดหน้า 1 มม.

 

             แต่ระยะห่างของศูนย์หน้าและศูนย์หลังเป็น L มม.

            

            

OF       =               มม.

 

OF        =                มม.

 

 

 


\ จะต้องเลื่อนชุดท้ายเท่ากับ

                      หรือ

 

 

 

             ระยะที่ศูนย์ชุดท้ายแท่นเลื่อน = อัตราหน้าของเรียว x ระยะระหว่างศูนย์หน้าถึงศูนย์หลัง

             สิ่งควรจำ  (เฉพาะกลึงเรียวด้วยการปรับศูนย์ท้ายแท่น)

         =          อัตราเรียว                     =        

 

        =           อัตราลาดหน้าของเรียว  =      

 

 

 

 

 

 

 


             ตัวอย่าง

1.         จงคำนวณหาค่าระยะเยื้องของชุดท้ายแท่น

2.         จงพิสูจน์ว่าเรียวนี้จะใช้กลึงด้วยวิธีได้หรือไม่

             D            =          50  มม.

             d             =          40  มม.

             l              =          1000  มม.

             L             =          180  มม.

 

OF       =          

 


             สูตร      

 

 

                            OF       =   

                                         =    9    มม.

                                                                                                               

ระยะเยื้องต้องไม่เกิน    ของ

 


                                                                                                                ถ้ายาวเกินจะทำให้ค่าที่กลึงออกมาได้ไม่เที่ยงตรง

 

                                         =         

                                         =          0.05    =  

\    ชิ้นงานเรียวนี้จะกลึงด้วยเยื้องศูนย์ของชุดท้ายแท่นไม่ได้

 

 

หมายเหตุ          อย่าเยื้องศูนย์ออกไปให้มากกว่า    ของความยาวเรียวของชิ้นงาน

                                ถ้าเยื้องเกินจะทำให้ยันศูนย์หลุดออกจากรูเจ

 

4.6.3กลึงพิมพ์ลาย

                   1.   เนื้อหาทางเทคนิค

                         การกลึงพิมพ์ลาย เป็นการกลึงให้ผิวชิ้นงานมีความสวยงามและลดความลื่นของผิว ลูกกลิ้งพิมพ์ลาย มีทั้งลายตรงและลายทแยง การกลึงพิมพ์ลายต้องให้ลูกกลิ้งพิมพ์ลายทั้ง 2 ตัวอยู่ระหว่างกลางชิ้นงาน และให้ผิวหน้าลูกกลิ้งพิมพ์ลายกดอัดกับผิวชิ้นงานจนเกิดลายนูนเต็มผิว จึงถอดตัวพิมพ์ ลายต้องหยอดนำมันหล่อลื่นช่วยล้างเศษเหล็กดังรูปที่ 4.113-4.117

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.113 ชิ้นงานกลึงพิมพ์ลาย

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.114 ลูกกลิ้งพิมพ์ลายชนิดต่าง ๆ

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.115 ชุดพิมพ์ลายแบบข้อนิ้ว (KNUCKLE JOINT)

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.116 ชุดพิมพ์ลายแบบปรับหมุน (REVOLVING HEAD)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.117 การกลึงพิมพ์ลายแบบใช้หัวจับ

 

4.6.5      งานกลึงเซาะร่อง

                1.   เนื้อหาทางเทคนิค

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.117 งานกลึงเซาะร่อง (Necking)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.118 งานกลึงขึ้นรูป (Forming)

 

 

4.6.6      งานเจาะบนเครื่องกลึง

                1.   เนื้อหาทางเทคนิค

                     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

รูปที่ 4.119 เจาะรูบนเครื่องกลึง

 

1)         ตรวจสอบแนวศูนย์ของชุดท้ายแท่น

2)         จับยึดชิ้นงานโดยใช้หัวจับงาน 3 จับ

3)         นำหัวจับดอกสว่านสวมเข้ากับรูขิงชุดท้ายแท่น

4)         จับยึดดอกเจาะนำศูนย์เข้ากับหัวจับดอกสว่าน

5)         เปิดเครื่องให้ชิ้นงานหมุน จากนั้นเลื่อนท้ายแท่นให้อยู่ในตำแหน่งที่จะทำการเจาะนำศูนย์ โดยให้ปลายดอกเจาะนำศูนย์อยู่ห่างจากชิ้นงานประมาณ 5-6 มม. จากนั้นยึดท้ายแท่นให้อยู่ในตำแหน่งดังกล่าว

 

6)         เริ่มทำการเจาะรูนำศูนย์ โดยค่อย ๆ ป้อนดอกเจาะนำศูนย์ช้า ๆ จนกระทั่งได้ความลึกของรูเจาะลึกพอประมาณ

7)         ถอดดออกเจาะนำศูนย์ออก แล้วนำดอกสว่านมาจับยึดแทน

8)         เปิดเครื่องกลึงให้ชิ้นงานหมุน

9)         ป้อนดอกสว่านเข้าหาชิ้นงานเพื่อทำการเจาะรูพร้อมเปิดน้ำหล่อเย็น

10)     ถอยดอกสว่านออกเป็นระยะ เพื่อคายเศษโลหะที่เกิดจากการเจาะ

11)     เจาะจนเสร็จ

 

 

 

 

 

 

view

 หน้าแรก

 บทความ

 เว็บบอร์ด

 รวมรูปภาพ

view